Neuer Versorgungstunnel mit Stahlpressblechen und innovativen Mörtelpumpen von DSI Underground ausgebaut

Die stetig steigende Zahl von Passagieren, die den internationalen Flughafen von Indianapolis aufgrund seiner zentralen Lage schätzen, führte zu einer Erweiterung seiner Kapazitäten. Der Um- und Ausbau des »New Indianapolis Airport« beinhaltet nach Fertigstellung der Baumaßnahmen 2008 neben einem neuen Tower auch ein zusätzliches Passagierterminal mit Parkplätzen und einer neuen Auffahrt zur Interstate 70 - Autobahn.

Technisch anspruchsvoll gestaltete sich hierbei die Anbindung des neuen Passagierterminals an die bestehende Energieversorgungseinrichtung. Die Entfernung beträgt ca. 1,8 km und kreuzt eine Landebahn sowie diverse Rollbahnen. Somit musste für die Versorgungsleitungen (Wasser, Strom, Kommunikation) unter dem Rollfeld ein ca. 615 m langer Tunnel gebaut werden. Da der Flugbetrieb während der Tunnelbauarbeiten weiter lief, war es besonders wichtig, dass während der Bauarbeiten keine Senkungen im Rollfeld auftraten.

Die geologischen Bedingungen sowie die Tunnellage unter dem Grundwasserspiegel führten zum Einsatz einer Schildmaschine mit erddruckgestützter Ortsbrust für den Tunnelvortrieb (»EPB TBM«). Die Auskleidung des Tunnels erfolgte aufgrund eines Sondervorschlags der beteiligten Ingenieure mit abgedichteten, schweren Stahlpressblechen von DSI Underground Systems Inc. anstelle der üblichen Betontübbinge. Die Stahlpressbleche wurden hierzu vor dem Einbau zusätzlich noch mit Stahlstreben verstärkt.

Der Versorgungstunnel war ursprünglich mit einem größeren Durchmesser geplant, um eine Begehung durch Menschen zu ermöglichen. Aufgrund eines Sondervorschlags wurde der Tunnel jedoch mit einem kleineren Durchmesser ohne Dauerbelüftung und -beleuchtung gebaut. In dem Tunnelbauwerk wurden die Versorgungsleitungen anschließend mit Isolierbeton fixiert. Diese Sonderlösung reduzierte die ursprünglich geplanten Kosten um rund ein Drittel.

Der relativ enge Durchmesser des Tunnels von 2,60 m erschwerte allerdings die Einbringung des Verpressmörtels zur Füllung der Zwischenräume zwischen den Stahlpressblechen und der aufgefahrenen Bodenwand.

Auch hierfür wusste ACI als US-Vertriebspartner für Häny Verpresssysteme eine effektive Lösung. Aufgrund des geringen Tunneldurchmessers war eine Platzierung der Misch- und Pumpmaschinen innerhalb des Tunnels unmöglich. Somit war es nötig, den Verpressmörtel oberirdisch herzustellen und über Längen von teilweise mehr als 600 m zu pumpen. Hierbei durfte der Verpressmörtel an der Injektionsstelle einen Druck von 2,5 bar nicht überschreiten. Deshalb wurde der Mörtel in der Mischmaschine mit Abbindeverzögerer versetzt. Eine Hohlraumpumpe mit Regelantrieb wurde dann direkt mit dem hydraulischen System der Mörtelpumpe verbunden, um das Verhältnis von Mörtel und Beschleuniger unabhängig von der Ausgabemenge der Mörtelpumpe an der Injektionsstelle sicherzustellen.

Am Injektionspunkt übernimmt ein Kontroll- und Aufzeichnungssystem die Steuerung von Druck, Fließgeschwindigkeit und -menge und regelt gleichzeitig die oberirdischen Pumpen. Damit wird das optimale Mischverhältnis des Zwei-Komponenten-Mörtels gewährleistet, und der Mörtel wird gleichmäßig um die Stahlpress - bleche eingebaut. Die aufgezeichneten Daten können über eine Speicherkarte auf einen Computer übertragen und ausgewertet werden.

Der neue Versorgungstunnel am Flughafen in Indianapolis stellt den bisher längsten Tunnelvortrieb mit einer EPB-Maschine unter Verwendung von Stahlpressblechen dar. DSI ist stolz darauf, mit ihrem technischen Know-how zum erfolgreichen Bau dieses technisch anspruchsvollen Tunnels beigetragen zu haben.